央廣網天津6月27日消息（記者周思楊）6月26日，記者從天津港保稅區企業海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）獲悉，位于天津港保稅區臨港區域的我國首個海洋油氣裝備制造“智能工廠”——海油工程天津智能化制造基地正式投產，這標志著我國海洋油氣裝備行業智能化轉型實現重大突破。

“智能工廠”總面積約57.5萬平方米，核心設施包括三大智能生產中心、七大輔助車間和八大總裝工位，設計年產能為8.4萬結構噸，擁有總長1631米、適合大型海洋工程船舶及浮式生產儲卸油裝置（FPSO）停靠的優質碼頭資源。未來，該基地將重點發展油氣生產平臺及上部模塊、FPSO模塊、液化天然氣（LNG）模塊等高端海工產品，打造集海洋工程智能制造、油氣田運維智慧保障以及海工技術原始創新研發平臺等功能為一體的綜合性基地。據海油工程董事長于毅介紹，作為中央企業數字化轉型示范基地，海油工程天津智能化制造基地大量應用5G、工業大數據、人工智能等先進技術，通過分析和總結企業多年來在大型工程結構物方面項目計劃、生產組織、車間執行等技術和經驗，實現從項目管控、車間建造到廠區管理的全流程智能化，為海洋油氣裝備行業提供可復制、可推廣的數字化智能化運營管理模式，推動企業運營管理積極向數字化轉型。

據悉，“智能工廠”主要包括以平面分段生產線、工藝管線生產線、自動化立體倉庫為主的生產系統，以數字化智造管理系統、生產執行系統、倉儲管理系統為主的軟件管理系統，以信息采集系統、智能安防系統、動能監測系統為主的場地支持系統和車間生產物流及材料配送系統等部分，通過智能制造技術應用和各系統的精益集成，有力推動我國海洋裝備制造從傳統“人力工廠”邁向現代化“智能工廠”。

此外，“智能工廠”應用自動切割、自動打磨、智能組對、智能焊接、智能倉儲等先進智能生產設備400余臺套，實現從材料入場到劃線、組對、打磨、焊接等車間預制流程的智能化，板材自動切割率達90%，甲板片自動焊接率達70%，總體生產效率較傳統模式可提升20%以上，成本控制和質量安全管理水平大幅增強。“‘智能工廠’不僅大大減少了人工投入，而且通過智能設備控制輸出工藝參數，避免人為因素產生的質量隱患，提升工藝的同時保障人員施工安全。”海油工程天津建造分公司結構預制車間高級技師耿孝敏介紹說。

據了解，傳統海洋油氣裝備制造屬于勞動密集型產業，具有產品類型多、制造工序長、定制化比例大、標準化程度低等顯著特點，各生產環節的數據碎片化現象嚴重，實現數字化智能化難度極大，成為制約行業質量效率提升的重要瓶頸。為此，海油工程組建200多人核心技術團隊，聯合國內知名高校和科研機構，統籌國內外優質資源，攻克智能化排產、智能定位組對、自動切割焊接、智能倉儲等智能制造關鍵技術難題，創新應用“海洋油氣裝備大規模機器人焊接”等10項國內“行業首次”先進技術，實現海洋油氣裝備制造工藝管理數字化、生產任務工單化、生產設備自動化和生產過程可視化，填補我國海洋油氣裝備數字化、智能化制造領域的多項技術空白。

海油工程天津智能化制造基地投產，是近年來中國海油積極踐行“四個革命、一個合作”能源安全新戰略、加快推進數字化轉型和綠色低碳發展取得的重要里程碑成果。下一步，中國海油將緊緊圍繞“1534”總體發展思路，持續加強原創性、引領性科技攻關，大力提升海洋油氣裝備制造能力，把裝備制造牢牢抓在自己手里，努力為推動天津港保稅區乃至天津市海工裝備產業高質量發展貢獻力量，全力為我國海洋科技實現高水平自立自強、保障國家能源安全、建設海洋強國打造強勁引擎。