本報訊（記者李家鳴）24小時正常、168小時正常、264小時正常……連續11天的平穩運行后，日前，國內首套燃煤污染物一體化控制裝置在長治正式投運。經過近5年的科研攻關和反復試驗，這套國家重點研發計劃“燃煤清潔利用及新型節能技術”專項裝置，成功實現將燃煤鍋爐產生的二氧化硫、氮氧化合物、顆粒物等多種污染物一體化脫除，達到節能減排的目的。

　　高質量發展對環保提出了更高要求，工業領域靠單一技術的升級，已很難滿足燃煤產生的各種污染物深度脫除的要求。在超凈排放的大背景下，這套燃煤污染物一體化控制裝置，用爐內深度分級燃燒和爐外新型環保島工藝相結合的方式，對二氧化硫、氮氧化合物、顆粒物等燃煤污染物的產生、控制、脫除進行重構，以3級脫硝+2級除塵+2級脫硫的新型技術，實現了一體化控制。
　　從2016年7月開始，由中國節能環保集團牽頭，聯合華北電力大學等12家院企，承擔了該國家重點研發計劃“燃煤清潔利用及新型節能技術”專項，先后研制出關鍵核心設備高溫除塵器、微孔SCR催化劑、高效臭氧發生器和新型脫硫噴淋塔等，從410t/h燃煤鍋爐全流程小試，到2018年建成了5000Nm3/h全流程試驗裝置，項目單位經過近5年聯合攻關，完成了全套核心設備與控制軟件的研發工作，形成了20個發明專利。
　　5月27日，來自科技部高技術研究發展中心、清華大學、中國科學院工程熱物理研究所等13家單位的相關專家，現場對這套基于高溫除塵的燃煤鍋爐污染物一體化裝置進行考察，數據顯示多項排放標準優于國家標準。
　　有關人士表示，該項目形成了高溫除塵微孔脫硝一箱化、前置氧化深度脫硝、多污染物一體化控制的研究成果，此套裝置的投運，可以有效破解傳統超低排放改造投資大、能耗高的難題，推動煤電節能環保行業的技術革命，為煤炭綠色開發利用開辟了新路徑。